| Sumario: | Las máquinas siempre o casi siempre tienen indicadores que nos dan las señales de los problemas que se presentan en su operación o mantenimiento (sonidos inusuales, arranque difícil, consumo de aceite, vobración anormal, altas temperaturas). Existen distintas causas para que se produzcan estas fallas en los equipos. A raíz de esto, la empresa, para reducir el tiempo muerto en su producción, ha implementado un proyecto conocido como el mantenimiento autónomo. El mismo involucra a los operadores de los equipos en las tareas de mantenimiento sencillas (limpieza, lubricación y ajustes). Con esto se busca mejorar la vida útil de los equipos de producción, mediante rutinas de mantenimiento diarias, utilizando un celular programado con las mismas a través la plataforma AMT, para recolectar la información de las tarjetas NFC que se le asignaron a los equipos. El presente trabajo muestra como se ha ido desarrollando en mantenimiento autónomo después de la implementación, a lo largo de 6 meses. Para ello, primero se decidió realizar un diagnóstico sobre la situación actual de la empresa. Se logró conocer que muchos de los operadores aún no llevaban a cabo sus rutinas asignadas porque no tenían conocimiento de cómo realizarlas usando el celular, esto se dio especificamente en operadores mayores de 50 años. Además, hacian falta equipos importantes por incluir en las rutinas y no se estaban analizando las incidencias que eran reportadas por aquellos operadores que sí conocían la metodológia, ocasionando así, que no se generan acciones correctivas. Gracias a la labor realizada se crearon mejoras en el mantenimiento autónomo, logrando que los operadores cumplieran al 100% sus rutinas de inspección; se detectaron incidencias que afectaban la seguridad, el ambiente y la producción; se tomaron acciones para evitar la recurrencia de las mismas y se concretaron los beneficios que proporcionó este proyecto a la empresa.
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